ОАО «Завод керамзитового гравия г. Новолукомль»: энергоэффективность здания начинается с выбора материала

В соответствии с Комплексной программой по проектированию, строительству и реконструкции энергоэффективных жилых домов в Республике Беларусь, к 2015 году жилой фонд страны должен пополниться 6 млн. квадратных метров энергоэффективного жилья. При возведении зданий нового поколения учитывается целый ряд факторов, среди которых одним из ключевых является выбор строительных материалов. При этом нужно учитывать такой важный параметр, как коэффициент сопротивления теплопередаче. На сегодняшний день в Беларуси этот показатель для наружных стен составляет 3,2.

— Для сравнения, в Бельгии коэффициент сопротивления теплопередаче равен 2, в Германии — 3,57, в Великобритании — 3, в Дании — 5, в Норвегии и Швеции — 5,5, в Финляндии — 5,9. В Беларуси пока он составляет 3,2, и тенденции к понижению, я думаю, не предвидится, — говорит Михаил Лазарашвили, директор ОАО «Завод керамзитового гравия г. Новолукомль».

Новолукомльский завод является одним из крупнейших в Европе производителей керамзита и керамзитобетонных блоков — стенового теплоизоляционного материала, который используется как в несущих, так и в ограждающих конструкциях. Такие блоки представляют собой не только прочный, долговечный и эстетичный материал, но и активно применяются в строительстве энергоэффективных зданий, благодаря своим характеристикам.

— Нам удалось получить блоки, коэффициент теплопроводности которых ниже уже за счет самой их конструкции, — поясняет Михаил Лазарашвили. — Так называемые тонкие щели, расположенные поперек теплового потока и использование пазо-гребневой системы позволяют делать сухие вертикальные стыки. А максимальная точность геометрических размеров дает возможность класть горизонтальные швы на клеевой состав. В результате коэффициент сопротивления теплопередаче фрагмента стены в условиях эксплуатации Б (во влажных помещениях) составляет 3,7 на 400 мм толщины, то есть превосходит установленные в Беларуси нормы. Ни один другой стеновой материал не дает таких показателей. Испытания, проведенные Институтом микробиологии в Санкт-Петербурге, показали, что в таких керамзитобетонных блоках затухают посевы грибов и плесени, что делает их очень перспективными для строительства хирургических и реанимационных отделений, детских дошкольных учреждений и т. п.

Кроме таких блоков, которые производятся заводом керамзитового гравия в промышленных масштабах, предприятие предлагает потребителям решения, позволяющие получить еще более высокое сопротивление теплопередаче: это так называемая двухслойная кладка из блоков толщиной 200 и 300 мм. В результате фрагмент стены 500 мм дает сопротивление теплопередаче 4,2. При использовании таких материалов жилых домах необходимо наличие систем рекуперации тепла, современных окон, перекрытий и так далее, чтобы не приходилось терять тепловую энергию за счет вентиляции. Если грамотно провести весь комплекс работ, связанных с тепловой изоляцией контура здания, можно получить очень серьезную экономию электрической и тепловой энергии в процессе его эксплуатации. Но белорусский рынок к таким решениям, пожалуй, еще не готов, все ориентируются на существующие нормативы.

Многие упускают из виду тот факт, что при выборе строительных материалов необходимо учитывать не только их характеристики, но и условия, в которых они выпускаются.

— Целесообразность использования строительных материалов в основной своей массе определяется не только свойствами самого материала, но и энергоэффективностью его производства, — рассказывает директор ОАО «Завод керамзитового гравия г. Новолукомль». — Есть понятие удельного расхода энергоресурсов на производство единицы продукции.

На сегодняшний день предприятие расходует 40 кубометров природного газа на кубометр керамзита. Достигли мы этого, в первую очередь, благодаря модернизации технологий, которой начали заниматься с середины 1990-х годов. Хотя справедливости ради стоит отметить, что еще в советские времена завод был одним из лучших в СССР по удельной энергоемкости производства: на производство 1 м³ керамзита расходовалось порядка 70 м³ газа. Сегодня этот показатель сократился почти вдвое.

Вместе с тем, мы изменили фракционный состав выпускаемого керамзита. С точки зрения энергоемкости самые экономичные крупные фракции: от 20 до 40 мм — это одна из основных фракций керамзита, которые используют наши российские коллеги. Но для производства качественного керамзитобетонного блока требуются мелкие фракции: от 0 до 4 мм и от 4 до 10 мм, выпуск которых связан с большей энергоемкостью. И именно они сейчас преобладают в нашем производстве, составляя порядка 70% от общего объема. Но нам удалось максимально снизить затраты энергоресурсов и выйти на 45 кг условного топлива (газ и электроэнергия) на 1 м³ керамзита. Это — среднеевропейский показатель. И продукция также соответствует европейским аналогам, хотя выпускается на оборудовании «made in USSR». Что касается керамзитобетонных блоков, то суммарно мы расходуем порядка 78 кг условного топлива на производство 1 м³.

В настоящее время продукция ОАО «Завод керамзитового гравия г. Новолукомль» используется не только в Беларуси, но и экспортируется в Украину, Россию, Прибалтику, Финляндию, Чехию, Швецию.